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直接复原铁出产工艺

发布时间: 2023-03-22 15:45:47 |   作者: soon顺博下载

  是精铁粉或氧化铁在炉内经低温复原构成的低碳多孔状物质,其化学成分安稳,杂质含量少,首要用作电炉炼钢的质料,也可作为转炉炼钢的冷却剂,假如经二次复原还可供粉末冶金用。

  直接复原炼铁法是在低于矿石熔化温度下,通过固态复原,把铁矿石炼制成铁的工艺进程。

  在工业上运用较多的有铁磷复原法,铁精矿粉复原法等,行将轧钢氧化铁磷或精矿粉经复原铁压块机限制成块后,装入焙烧管进窑焙烧,出产出了优质复原铁。

  直接复原铁经粗破(将直接复原铁锭破成块状)中破(将块状直接复原铁破碎成0?15mm勺颗粒状)后,再通过磁选,去除SiO2、、CaS和游离碳等杂质。用户可再次运用复原铁压块机限制直接复原铁颗粒,使直接复原铁颗粒成型并达

  到必定的堆比重g/cm3要求。直接复原铁破碎颗粒直接影响压块物理特性(压缩性、成型性、堆比重g/cm3)对特钢出产起到至关重要的效果。

  铁鳞又称氧化铁皮、氧化皮。在钢材加热和轧制进程中,因为外表遭到氧化而构成氧化铁层,掉落下来的鱼鳞状物。铁鳞可用作氧化剂和制铁粉的质料。

  轧钢氧化铁磷是钢材在加热炉中加热后在轧制进程中,其外表氧化层自行掉落而产生的。

  复原海绵铁可采用热轧沸腾钢氧化铁磷作质料,因为沸腾钢氧化铁磷中的TFe C S P化学成分含量,能满意复原海绵铁出产的技能要求。在复原海绵铁中最好不要以高碳钢或合金钢氧化铁磷为质料。

  铁鳞复原法就是以铁鳞为质料的直接复原法出产工艺。铁鳞复原法出产进程可分为粗复原与精复原。

  在粗复原进程中,铁氧化物被复原,铁粉颗粒烧结与渗碳。增高复原温度或延伸保温时刻皆有利于铁氧化物复原、铁粉颗粒烧结,但会出产部分渗碳。鉴于在精复原进程中脱碳困难,在粗复原进程中,操控铁氧化物复原到未渗碳的程度是必要的。复原温度约为1100C。粗复原得到的海绵铁的含铁量>

  95%含碳量

  随后,在精复原进程中,将粗复原的海绵铁破坏到小于100目,于氨分化气氛或纯氢中,在800 ------ 1000°C的温度下进行精复原,即退火与脱碳。在精复原进程中,细微烧结的铁粉块,经破坏、筛分、调整粒度,即制成终究产品逐个铁粉。精复原铁粉含铁量>

  98%

  回转窑直接复原法是以接连滚动的回转窑作反响器,以固体碳作复原剂,通过固相复原反响把铁矿石炼成铁的直接复原炼铁办法。出产炼钢海绵铁的首要办法有SL/RN法、CODIF法、DRC TDR ACCA等。

  回转窑直接复原是在950?1100C进行的固相碳复原反响,窑内料层薄,有相当大的自在空间,气流能不受阻止的自在逸出,窑尾温度较高,有利于含铁多元共生矿完结选择性复原和气化温度低的元素和氧化物以气态排出,然后加以收回,完结资源综合使用。

  因为复原温度较低,矿石中的脉石都保存在产品里,未能充沛渗碳。因为复原失氧构成很多微气孔,产品的微观相似海绵,故也称海绵铁。

  回转窑法工艺流程,一般如下图所示。回转窑是与水平稍呈歪斜放置在几组支撑托轮上、内衬耐火材料可接连旋转的筒形高温反响器。作业时,将必定粒度的铁矿石(块矿、球闭矿)、部分复原煤(包含回来炭)和脱硫剂按份额接连从窑加料端(尾端)参加,跟着窑体滚动(0.5?1.2r/min),物料受摩擦力被带起必定高度并因重力效果翻滚落下,一同向窑排料端(低端)前移一小间隔。在窑排料

  端还设有复原煤喷送装疆,靠高压空气将适合粒度的复原煤送入窑内,调理喷送空

  设的伸入窑内的供风管送入空气(一次风和二次风),焚烧窑内复原煤开释的蒸发 分、复原反响生成的co 和碳供给。如热量缺乏,可在窑头增设煤粉烧嘴弥补。 物料在前移进程中逐步被逆向的热气流加热,完结枯燥、预热、碳酸盐分化、脱 硫、铁氧化物(或其他元素)复原和渗碳反响等。调理各风管供风量、煤粉和复原 煤数量、粒度和散布,可灵敏的操控窑内温度和散布。 使入窑铁矿石在窑内逗留 8?10小时和950?1100C 下转变成海绵铁。

  有些回转窑为扩展高温复原带长度, 在预热段安有埋入烧嘴,空气送入料层 焚烧窑尾复原煤开释的蒸发分,进步预热段温度。从排料端排出的高温料通过溜 槽落入冷却筒。靠筒外喷水(或内、外一同喷水)将料冷却到120C 以下。为改进 物料运动强化冷却,筒内装有扬料板。在回转窑卸料端及冷却筒两头设备有密封 设备,出产时保持微正压,避免空气吸入产生再氧化。冷却后的物料经筛分分级、 磁选别离得出磁性颗粒料(直接复原铁)、磁性粉料、非磁性颗粒料和非磁性粉。 磁性粉料拌加黏结剂后压成块,与直接复原铁一同供电炉炼钢。非磁性颗粒料含 较高固定碳,可作复原剂从头使用。

  因回转窑复原温度较高(950?1100C),产品比较安靖,一般不需钝化处理。回转窑直接复原铁含碳低(0.05 %?0.3 %), S、P均<0.03 %、金属化率按要求操控在88%?93%。

  经预热设备或直接进入回转窑简体的物料与窑头的焚烧气体按逆流方法进行热交换。物料从窑尾至出料端通过枯燥、预热、分化、煅烧及冷却等段带。焚烧设备设在窑头,喷入燃料,焚烧的烟气受排烟设备(烟囱或排烟机)形成的负压的影响沿筒体上升活动,与物料逆向相遇进行热交换,并从窑尾排出。

  回转窑简体呈3%?3. 5%的斜度设备,并以1?2r /min慢速旋转,自窑尾端参加的物料沿窑体以翻滚及滑动的方法朝窑头出料端移动,最终从出料端卸出。窑内各段带的分配及其长度随参加物料的性质及其在加热进程中的物理化学变化不同而有所差异。煅烧带以辐射传热为主,预热带则以对流和传导传热为主。从窑尾排出的烟气温度较高,一般可达900?1100C。

  为了有效地使用余热,可在窑的加料端设置各种质料预热设备或余热锅炉。出窑的熟料温度有的高达1000?1300C。在窑的出料端设置熟料冷却设备,以便收回余热。熟料冷却至250C以下时进入下一工序。

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