回转窑轮带滑移量计算方式[工程收藏转发至天涯微博悬赏点数10个回答匿名提问2009-04-0116:21:10回转窑轮带滑移量计算方法回答回答666zxm6662009-04-0116:26:43某厂回转窑窑型号为Φ4.3*64m.其液压挡轮于2005因轴承散架导致故障停窑，因订制此设备需3~6个月，因此该厂将液压挡轮轴承简单修复之后安装使用。由于修复后的轴承不能承受较大的力，为减轻液压挡轮的受力，该厂调整托轮对液压挡轮进行分力。为了合理调整工艺操作规程及托轮摆放位置、改善轮带与托轮的接触、避免托轮轴瓦发烧、改善筒体的受力状况、保护筒体，在液压挡轮更换之前，对窑体做测量。本文将此次窑体的测量与调整进行总结整理，以供同行参考。测量轮带直径利用霍尔传感器和回转窑轴线测量仪测量轮带的转速及转动周期，从而获得各档位轮带的周长，换算得到轮带的直径；用同样方法测量各档位托轮的直径。测量完成后提供各档位轮带和托轮直径。测量筒体轴线垂直直线度利用水准仪建立一个水平基准面，由标尺读取各档位轮带正下方最低点相对于水平基准面的高度，并根据轮带的直径以及轮带与筒体之间的滑移量，计算得到回转窑各档支承处筒体中心在垂直方向上的相对高差，从而得到筒体轴线的垂直直线度。测量筒体轴线水平直线度利用经纬仪在回转窑的一侧建立一个与窑头和窑尾托轮底座中心连线基本平行的铅垂基准面，测量各相位处轮带相对于垂直基准面的水平位移，然后根据轮带直径计算得到各档位处轮带中心的水平位置及其变动情况，轮带中心与筒体中心在同一铅垂面内，从而得到筒体轴线的水平直线度。测量完成后算出筒体轴线垂直直线）根据测量得到的筒体轴线直线度和筒体的安装情况，制定以轴线准直为目的托轮位置调整方案。轮带和托轮直径测量2.1测量原理轮带直径的测量原理如图1所示。在轮带侧面吸附一磁片，在轮带下方安装一个霍尔传感器，霍尔传感器在磁片经过时输出一个脉冲信号，用回转窑轴线测量仪测量这些脉冲的时间间隔，能够获得轮带的转动周期。速度传感器与测量仪配合可以测量轮带表面的线速度。根据轮带表面线速度和转动周期可以计算出轮带周长，进而计算得到轮带直径。托轮直径用同样方法测量。2.2测量数据测量各轮带和托轮左、中、右三个位置的直径，轮带、托轮及其上面测量截面的选取及编号如图2所示。轮带上测量截面的编号为1、2、3，托轮上的为1′、2′、3′，量截面一般距侧面150mm，截面选择原则为尽量靠近外侧且没有油污和大的剥落斑点，2号截面位于中部，选择原则为尽量没有大的剥落斑点。表1托轮直径测量数据（单位：mm）截面8.71786.71598.71597.00.31798.51599.71596.98.71794.01594.71596.0轮带直径测量数据（单位：mm）截面IIIII5258.75258.35252.55257.75254.05254.55255.052435248.0表中数据没有小数点的数据为轮带或托轮转动4周过程中测量的最大值，有小数点的数据为轮带或托轮转动4个测量数据中剔除最小值后三个值的平均值。2.3测量数据分析依据测量数据绘制的托轮和轮带形状示意图如图3所示。从图3中能够准确的看出：I、II档东侧托轮磨损较严重，同时I档西侧托轮南端磨损较严重，II档轮带南端磨损较多。据此，可以大致判断其受力情况，磨损较多主要与长期受力相对较大有关。除III档西侧托轮A以外，各档轮带和托轮南端磨损都相对较多，其原因可能是安装时托轮摆放斜度与筒体斜度不一致；或者运行过程中I、II档轮带特别是I档轮带向南端移动较多，导致筒体实际斜度变小，而托轮斜度未变，故托轮和轮带南端普遍受力较大。需在停窑检修期间对托轮及轮带直径做测量，或用压铅丝法测量各档不同位置受力情况，以验证以上分析并进行相应处理。筒体轴线垂直直线度和水平直线垂直直线测量原理及有关数据为测量原理图及各档轮带最低点到水平基准面的测量数据。S1、S2为回转窑安装图纸中各档轮带中心的水平距离。根据轮带直径测量截面布置及垂直位移测量情况，取各轮带1号截面直径用于计算回转窑轴线周过程中的滑移量。各档滑移量数据档位IIIII滑移量δC（mm）50.523.2540中的数据如何得来？是计算还是测量？）设轮带直径为D，筒体加垫板后直径为d，轮带与筒体中心高差为δh，δh＝（D－d）/2，滑移量δC＝3π(D－d（公式δC＝π（D－d）3的出处？）3.1.2垂直直线)各档轮带最低点相对于水平基准面的高度H1＝h1＝498.1mmH2＝h2+2′=531.0+500.0+1088.2=2119.2mm2)各档轮带中心与筒体中心的高度差δh1＝50.5/(6π)＝2.7mmδh2＝23.25/(6π)＝1.2mmδh3＝40/(6π)＝2.1mm3)II、III档筒体中心相对于I档筒体中心的实测高度h21=(H2＋D2/2－δh2)－(H1＋D1/2－δh1)＝847.2mm31=(H3＋D3/2―δh3)―(H1＋D1/2－δh1)＝1624.8mm4)II、III档筒体中心相对于I档筒体中心的设计高度h21=825.6mmh31＝1650mm此数据由建筑图纸各档轮带中心标高换算得到。5)II、III档筒体中心实测高度与设计高度偏差EY2＝h21－h21＝21.6mmEY3＝h31－h31＝-25.2mm（负值表示偏低）6)II档筒体中心相对于I、III档筒体中心连线垂直直线度分析为根据计算结果绘制的回转窑垂直直线能够准确的看出，II计值偏高21.6mm，III档比设计值偏低25.2mm。测量过程中观察到I档基础有明显轴向振动，而且轮带侧面焊接的供中控室测量轮带与筒体间滑移量用的角铁已低于与之配合的传感器。结合轮带及托轮磨损数据和垂直直线度分析结果，初步判断III档基础有一定下沉，同时I档轮带向南移动距离较大。由上判断结果需对各档轮带中心之间轴向水平距离，即图4中S1、S2，做准确测量，并根据计算过程中步骤6)所示公式校核II档与I、III中心连线，根据校核情况对托轮位置做适当调整。轮带中心测量有一定困难，实际测量图4中S1、S2时可以测量各档轮带侧面最低点之间距离，即图4中测量各档轮带最低点高度的位置。