当烘炉准备工作完成后，即可进行烘炉工作。烘炉燃料可用木柴、煤、焦油，重油或煤气，如果用木柴烘炉时，在炉底适当的位置放置木柴火堆，关闭所有炉门，逐渐提高炉温。若用重油或煤气烘炉，则必须设有特殊设备。如煤气烘时可采用50-60mm的管子，管子一端堵死，在管子上开一排小孔，煤气从小孔喷出后燃烧。不论用哪种燃料和采用哪种方法烘炉，都应力求使炉内各部分的温度得到均匀的分配。否则砌体将会因局部升温过快造成膨胀不均匀而使局部损坏。升温按烘炉曲线进行，当炉温提高到可直接燃烧加热炉所用燃料时，则使用加热炉的燃烧装置继续烘炉，直至达到加热炉的工作温度。

  为了在烘烤时排除砌体中的附着水分、耐火材料中的结晶水和完成耐火材料的某些组织转变，增加砌体的强度而不剥落和破坏，制定出烘烤升温速度、加热温度和在各种温度的保温时间，即温度-时间曲线，称为烘炉曲线。当然在烘炉过程中想使炉温控制全部符合于理想的烘炉曲线是很困难的，实际炉温控制总会有波动，但不应偏离烘炉曲线太远，否则可能会产生烘炉事故。

  制定烘炉曲线必须根据炉子砌体自然干燥情况、炉子大小、炉墙厚度与结构、耐火材料的性质等具体条件来定。

  连续式加热炉在热修或凉炉两天之内时，可按照热修烘炉制度烘炉，热修烘炉可直接用上烧嘴烘炉，在炉温低于300℃时，每小时温升小于100℃，而低于700℃时小于200℃，700℃以上不受限制。凉炉两天以上至五天者，按小修烘炉，长期停炉后按中修或大修烘炉。一般大修炉子需要烘炉约5-6天（大炉子可达10天），中修需烘炉3-4天，小修烘炉1-2天。

  原则是：在150℃时保温一个阶段以排除泥浆中的水分，在350-400℃缓慢升温以使结晶分解，在600-650℃时要保温一段时间，以保持黏土砖的游离SiO2结晶变态，在1100-1200℃时要注意黏土砖的残存收缩。一般加热炉，砌体又不甚潮湿时可简化烘炉曲线，只有一个保温阶段，其余阶段控制升温速度。

  耐火混凝土中含大量的游离水和结晶水，前者在100-150℃的温度下大量排出，后者在300-400℃的温度下析出，一般在150℃和350℃保温，考虑到厚度方向传热的阻力，在600℃再次保温，以利于水分充分排除。

  a常温至350℃阶段，最易引起局部爆裂，要格外的注意缓慢升温，如在350℃保温后仍有大量蒸汽冒出，应继续减缓升温速度。

  耐火可塑料捣制炉体的烘炉过程中有140、600、800℃三个保温阶段。耐火可塑料和其他材料相比，含有更多的水分，设置三个保温阶段，主要是为了排出附着水分和结晶水分，同时可塑料炉子的烘烤升温速度要比其他砌体慢得多。

  为了在烘炉过程中有利于大量水分排出，在可塑料打结后，要在砌体表面位于锚固砖之间每隔150mm的距离锥成φ4-6mm的孔，孔深为可塑料砌体的2/3。同时，打结时由于模板作用而形成的光滑表面要刮毛。这样在烘炉过程中砌体表面层虽然硬化，但内部水分仍可通过小孔和粗糙的表面顺利排出。如果打结后不进行锥孔和表面刮毛，烘炉过程中首先表面层干燥硬化，而砌体内部尚含有大量水分，当继续烘烤时，内部水分无法逸出，到某些特定的程度时水汽就将已经硬化的表面鼓开，使耐火可塑料砌体一块块剥落，剥落块的厚度一般为50-100mm，使砌体遭受严重的破坏。

  黏土结合耐火浇注浇捣炉体在烘炉过程中有150、350、600、800℃四个保温阶段，主要是为了排出炉体中游离水和结晶水。黏土结合耐火浇注料是一种较新的不定型耐火材料。它是由颗粒不大于12mm的矾土熟料为骨料和矾土熟料细粉以及耐火生黏土细粉混合的一种散状材料。在使用时，将按特殊的比例配制的混合料加入定量的外加剂，用强制搅拌机搅拌，再加定量的水，再搅拌，然后象浇灌混凝土那样浇捣炉体。

  配料时一定要保证料的配合比准确，加入的水水质必须清洁，水量不能超过规定。在满足正常施工的前提下，浇注料的用水量和促凝剂量要尽量少加，以保证浇注料的质量，延长炉体常规使用的寿命。浇捣完成后至拆模前要有一段养护时间，养护时间长短视季节和气温而定，当常温耐压强度达到0.98MPa以上时，方可拆模。拆模后到烘炉前应该有一段自然干燥期，尤其在深秋和冬季施工，充分干燥是相当必要的。在烘炉过程中烘烤温度必须均匀，严禁局部温度过高和升温过快，必须使整个炉体温度均衡地沿烘炉曲线上升，以免产生炉体破裂剥落。

  用耐火可塑料或黏土结合浇注料炉体预制块，按炉体各部位尺寸设计预制块的结构、形状和大小，事先由耐火材料厂捣打预制块并进行烘烤。这样现场吊装砌筑方便，可以缩短筑炉时间；由于预制块经过了烘烤，烘炉时间能缩短。用预制块砌筑，在炉体损坏、局部更换和拆炉时比浇捣的炉体容易，但预制块炉体的气密性和整体性没有浇捣炉体的好。